Systemy ERP - ewolucja
W latach pięćdziesiątych Amerykańskie Stowarzyszenie Sterowania Produkcją i Zapasami - APICS (American Production and Inventory Control Society) opracowało standard MRP opisujący gospodarkę materiałową przedsiębiorstwa. W wyniku tego zaczęło powstawać oprogramowanie wspierające zarządzanie gospodarką materiałową zgodnie ze standardem MRP. Celem było rozwiązanie problemów materiałowego przygotowania produkcji, poprzez planowanie kiedy, ile i jakie materiały należy zamówić, aby utrzymać optymalny poziom produkcji. Oprogramowanie usprawniało procesy zapotrzebowania na materiały w związku z uruchomionymi zleceniami produkcyjnymi, sterowało poziomem zapasów magazynowych, a także usprawniało wystawianie zamówień zakupów. Uzupełnieniem MRP było planowanie potrzeb materiałowych o zamkniętej pętli (closed-loop MRP). Umożliwiało to planowanie i optymalne wykorzystanie zdolności produkcyjnych poprzez śledzenie na bieżąco etapów produkcji
i realizacji zamówień.
Cele MRP:
• redukcja zapasów;
• dokładne określanie czasów dostaw surowców i półproduktów;
• dokładne wyznaczanie kosztów produkcji;
• lepsze wykorzystanie posiadanej infrastruktury (magazynów, możliwości wytwórczych);
• szybsze reagowanie na zmiany zachodzące w otoczeniu;
• kontrola poszczególnych etapów produkcji.
W roku 1989 został opublikowany przez APICS standard MRP II (Manufacturing Resources Planning - Planowanie Zasobów Produkcyjnych). W rozwoju modeli MRP obserwujemy następującą prawidłowość - każda nowa wersja wspomaga zarządzanie na wyższym poziomie, każda jest rozwinięciem poprzedniej o nowe funkcje i właściwości. Dlatego oprogramowanie klasy MRP II rozszerzone zostało o przygotowanie i kontrolę produkcji, sprzedaż produktu, oraz zarządzanie popytem. MRP II to najpowszechniej obecnie stosowany, kompleksowy system planowania procesu produkcyjnego, ułatwiający koordynowanie pracy korporacji.
MRP II wspiera decyzje pozwalające określić optymalny plan produkcji przy uwzględnieniu antycypowanego popytu, obliczyć potrzebne środki, ustalić plan zakupów i zweryfikować możliwości terminowe przedsiębiorstwa przy podejmowaniu nowych zobowiązań. Dlatego oprogramowanie klasy MRP II zdobyło ogromną popularność na świecie jako najczęściej spotykane rozwiązanie wspomagające zarządzanie, które oprócz wymiernych korzyści dawało ogromną przewagę konkurencyjną. Wiadomo bowiem, że klienci są skłonni zapłacić więcej za towar lub usługę dostarczoną szybciej niż potrafi to zrobić konkurencja, a im krótszy czas między zamówieniem a jego realizacją tym niższe koszty produkcji, choćby poprzez zredukowanie kosztów magazynowania.
System klasy MRP II powinien zgodnie ze specyfikacją zawierać następujące funkcje:
• Planowanie sprzedaży i produkcji.
• Zarządzanie popytem.
• Harmonogramowanie spływu produkcji finalnej.
• Planowanie potrzeb materiałowych.
• Wspomaganie zarządzania strukturami materiałowymi.
• Transakcje strumienia materiałowego.
• Sterowanie zleceniami.
• Sterowanie warsztatem produkcyjnym.
• Planowanie zdolności produkcyjnych.
• Sterowanie stanowiskiem roboczym.
• Zakupy materiałowe i kooperacja bierna.
• Planowanie zasobów dystrybucyjnych.
• Narzędzia i pomoce warsztatowe.
• Interfejsy modułów finansowych.
• Symulacje.
• Pomiar Wyników.
• RFID
Kolejnym krokiem w rozwoju metody MRP jest ERP (Enterprise Resource Planning - Planowanie Zasobów Przedsiębiorstwa). Jej głównym celem jest możliwie najpełniejsza integracja wszystkich szczebli zarządzania przedsiębiorstwem, włącznie z najwyższymi. Systemy ERP wspiera praktycznie wszystkie obszary działalności całego przedsiębiorstwa ze szczególnym uwzględnieniem:
• zarządzania sferą produkcji,
• elektronicznego przepływu dokumentów (EDI - Electronic Data Interchange),
• logistyki z możliwością budowania łańcuchów dostaw,
• zarządzania zasobami ludzkimi,
• księgowości,
• rachunkowości zarządczej - w tym planowanie, budżetowanie i controlling - Business Intelligence,
• planowania i prognozowania sprzedaży.
Logikę systemów klasy MRP II/ERP można najprościej przedstawić jako planowanie zaopatrzenia ze zgłoszonym zapotrzebowaniem. Innymi słowy jest to planowanie działań na podstawie porównania zapotrzebowań oraz posiadanych środków (surowce, materiały, energia, środki trwałe, zasoby ludzkie, finansowe itp.). Systemy te poprzez umożliwienie wymiany informacji dotyczących wspólnych procesów zapewniają optymalizację procedur operacyjnych i finansowych nie tylko w przedsiębiorstwie, ale i pomiędzy partnerami biznesowymi.
Wsparciem dla systemów ERP są systemy DEM (Dynamic Enterprise Modelling - Dynamiczne Modelowanie Przedsiębiorstwa). DEM to zestaw zintegrowanych narzędzi do dynamicznego modelowania struktury przedsiębiorstwa umożliwiający bezpośrednie przejście od modelu firmy do gotowej konfiguracji aplikacji i menu dla poszczególnych użytkowników. Systemy EIS (Enterprise Information System), określane jako Systemy Informowania Kierownictwa, umożliwiają kontrolę i prowadzenie procesów gospodarczych w pełnym obszarze działalności przedsiębiorstwa. Systemy te śledzą aktualne wyniki działalności firmy i dostarczają informacji dla kierownictwa do efektywnego zarządzania przedsiębiorstwem.
Uzupełnieniem systemów ERP są systemy CRM (Customer Relationship Management - zarządzanie relacjami z klientami) zapewniające pełny kontakt Z klientem i wspomaganie procesu sprzedaży. Systemy CRM obejmują wszelkie zdarzenia związane z klientami, od pierwszego kontaktu poprzez oferty, negocjacje, umowy, a także opiekę po dokonaniu transakcji.
Podobną rolę odgrywają pakiety SCM (Supply Chain Management - Zarządzanie Łańcuchami Dostaw) kontrolujące przepływ towarów i informacji miedzy producentem i klientem. System monitoruje ruch materiału począwszy od dostawcy poprzez proces produkcji, dystrybucję do końcowego użytkownika. Zadaniem systemu jest planowanie popytu poprzez projektowanie, koordynowanie i planowanie łańcucha dostaw a także harmonogramowanie i realizowanie usług dystrybucji.